ప్రధాన స్రవంతి డీబాండింగ్ పద్ధతులు

సెమీకండక్టర్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క పురోగతి మరియు ఎలక్ట్రానిక్ భాగాల కోసం పెరుగుతున్న డిమాండ్‌తో, అల్ట్రా-సన్నని పొరల (100 మైక్రోమీటర్ల కంటే తక్కువ మందం) అప్లికేషన్ చాలా క్లిష్టమైనది. అయినప్పటికీ, పొరల మందంలో కొనసాగుతున్న తగ్గింపులతో, గ్రౌండింగ్, ఎచింగ్ మరియు మెటలైజేషన్ వంటి తదుపరి ప్రక్రియల సమయంలో పొరలు విరిగిపోయే ప్రమాదం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

సెమీకండక్టర్ పరికరాల స్థిరమైన పనితీరు మరియు ఉత్పత్తి దిగుబడికి హామీ ఇవ్వడానికి తాత్కాలిక బంధం మరియు డీబాండింగ్ సాంకేతికతలు సాధారణంగా వర్తించబడతాయి. అల్ట్రా-సన్నని పొర తాత్కాలికంగా దృఢమైన క్యారియర్ సబ్‌స్ట్రేట్‌పై అమర్చబడుతుంది మరియు వెనుక వైపు ప్రాసెసింగ్ తర్వాత, రెండూ వేరు చేయబడతాయి. ఈ విభజన ప్రక్రియను డీబాండింగ్ అంటారు, ఇందులో ప్రధానంగా థర్మల్ డీబాండింగ్, లేజర్ డీబాండింగ్, కెమికల్ డీబాండింగ్ మరియు మెకానికల్ డీబాండింగ్ ఉంటాయి.

థర్మల్ డీబాండింగ్

థర్మల్ డీబాండింగ్ అనేది అతి సన్నని పొరలను క్యారియర్ సబ్‌స్ట్రేట్‌ల నుండి వేరుచేసే పద్ధతి, ఇది బంధం అంటుకునే దానిని మృదువుగా మరియు కుళ్ళిపోయేలా వేడి చేయడం ద్వారా దాని అంటుకునే సామర్థ్యాన్ని కోల్పోతుంది. ఇది ప్రధానంగా థర్మల్ స్లయిడ్ డీబాండింగ్ మరియు థర్మల్ డికంపోజిషన్ డీబాండింగ్‌గా విభజించబడింది.

థర్మల్ స్లయిడ్ డీబాండింగ్‌లో సాధారణంగా బంధిత పొరలను వాటి మృదుత్వ ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయడం ఉంటుంది, ఇది సుమారుగా 190°C నుండి 220°C వరకు ఉంటుంది. ఈ ఉష్ణోగ్రత వద్ద, బంధన అంటుకునే పదార్థం దాని అంటుకునే శక్తిని కోల్పోతుంది మరియు వంటి పరికరాల ద్వారా ప్రయోగించే షీరింగ్ ఫోర్స్ ద్వారా అల్ట్రా-సన్నని పొరలను క్యారియర్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లను నెమ్మదిగా నెట్టవచ్చు లేదా ఒలిచివేయవచ్చు.వాక్యూమ్ చక్స్ఒక మృదువైన విభజన సాధించడానికి. థర్మల్ డికంపోజిషన్ డీబాండింగ్‌లో ఉన్నప్పుడు, బంధిత పొరలు అధిక ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయబడతాయి, అంటుకునే రసాయన కుళ్ళిపోవడానికి (మాలిక్యులర్ చైన్ స్కిషన్) కారణమవుతుంది మరియు దాని సంశ్లేషణను పూర్తిగా కోల్పోతుంది. ఫలితంగా, ఏ యాంత్రిక శక్తి లేకుండా బంధిత పొరలను సహజంగా వేరు చేయవచ్చు.

లేజర్ డీబాండింగ్

లేజర్ డీబాండింగ్ అనేది బంధిత పొరల అంటుకునే పొరపై లేజర్ రేడియేషన్‌ను ఉపయోగించే డీబాండింగ్ పద్ధతి. అంటుకునే పొర లేజర్ శక్తిని గ్రహిస్తుంది మరియు వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, తద్వారా ఫోటోలిటిక్ ప్రతిచర్యకు లోనవుతుంది. ఈ విధానం గది ఉష్ణోగ్రత లేదా సాపేక్షంగా తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద క్యారియర్ సబ్‌స్ట్రేట్‌ల నుండి అల్ట్రా-సన్నని పొరలను వేరు చేయడానికి అనుమతిస్తుంది.

అయినప్పటికీ, లేజర్ డీబాండింగ్ కోసం ఒక కీలకమైన అవసరం ఏమిటంటే, క్యారియర్ సబ్‌స్ట్రేట్ ఉపయోగించిన లేజర్ తరంగదైర్ఘ్యానికి పారదర్శకంగా ఉండాలి. ఈ విధంగా, లేజర్ శక్తి క్యారియర్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లోకి విజయవంతంగా చొచ్చుకుపోతుంది మరియు బంధన పొర పదార్థం ద్వారా సమర్థవంతంగా గ్రహించబడుతుంది. ఈ కారణంగా, లేజర్ తరంగదైర్ఘ్యం ఎంపిక కీలకం. సాధారణ తరంగదైర్ఘ్యాలు 248 nm మరియు 365 nmలను కలిగి ఉంటాయి, ఇవి బంధన పదార్థం యొక్క ఆప్టికల్ శోషణ లక్షణాలకు సరిపోలాలి.

కెమికల్ డీబాండింగ్

కెమికల్ డీబాండింగ్ అనేది ఒక ప్రత్యేకమైన రసాయన ద్రావకంతో బంధన అంటుకునే పొరను కరిగించడం ద్వారా బంధిత పొరల విభజనలను సాధిస్తుంది. ఈ ప్రక్రియకు అంటుకునే పొరలోకి చొచ్చుకొనిపోయే ద్రావణ అణువులు వాపు, చైన్ స్కిషన్ మరియు చివరికి కరిగిపోవడానికి కారణం కావాలి, ఇది అతి-సన్నని పొరలు మరియు క్యారియర్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లను సహజంగా వేరు చేయడానికి అనుమతిస్తుంది. అందువల్ల, వాక్యూమ్ చక్స్ ద్వారా అందించబడిన అదనపు తాపన పరికరాలు లేదా యాంత్రిక శక్తి అవసరం లేదు, రసాయన డీబాండింగ్ పొరలపై కనీస ఒత్తిడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

ఈ పద్ధతిలో, బంధన పొరను పూర్తిగా సంప్రదించడానికి మరియు కరిగించడానికి ద్రావకం అనుమతించడానికి క్యారియర్ పొరలు తరచుగా ముందుగా డ్రిల్ చేయబడతాయి. అంటుకునే మందం ద్రావకం వ్యాప్తి మరియు రద్దు యొక్క సామర్థ్యం మరియు ఏకరూపతను ప్రభావితం చేస్తుంది. కరిగే బంధం సంసంజనాలు ఎక్కువగా థర్మోప్లాస్టిక్ లేదా సవరించిన పాలిమైడ్-ఆధారిత పదార్థాలు, సాధారణంగా స్పిన్-పూత ద్వారా వర్తించబడతాయి.

మెకానికల్ డీబాండింగ్

మెకానికల్ డీబాండింగ్ అనేది వేడి, రసాయన ద్రావకాలు లేదా లేజర్‌లు లేకుండా నియంత్రిత మెకానికల్ పీలింగ్ ఫోర్స్‌ను వర్తింపజేయడం ద్వారా ప్రత్యేకంగా తాత్కాలిక క్యారియర్ సబ్‌స్ట్రేట్‌ల నుండి అల్ట్రా-సన్నని పొరలను వేరు చేస్తుంది. ఈ ప్రక్రియ టేప్‌ను పీల్ చేయడాన్ని పోలి ఉంటుంది, ఇక్కడ ఖచ్చితమైన మెకానికల్ ఆపరేషన్ ద్వారా పొర శాంతముగా "ఎత్తివేయబడుతుంది".

సెమికోరెక్స్ అధిక నాణ్యతను అందిస్తుందిSIC పోరస్ సిరామిక్ డీబాండింగ్ చక్స్. మీకు ఏవైనా విచారణలు ఉంటే లేదా అదనపు వివరాలు కావాలంటే, దయచేసి మమ్మల్ని సంప్రదించడానికి సంకోచించకండి.

ఫోన్ # +86-13567891907 సంప్రదించండి

ఇమెయిల్: sales@semicorex.com